橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡原因分析及解決措施

 橡膠制品在硫化時，氣泡是橡膠制品硫化時經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量缺陷，不僅影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，甚至?xí)绊懏a(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量。通過現(xiàn)場的觀察分析對硫化產(chǎn)生氣泡的原因，制定了解決問題的措施，最大限度地減少了氣泡現(xiàn)象的發(fā)生，提高了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。 

橡膠制品硫化產(chǎn)品氣泡的因素是多方面的，關(guān)鍵原因有原材料、膠料混煉加工、工藝操作、硫化設(shè)備與模具等因素。

一、原材料因素 

1、原因分析 

（1）天然橡膠水分與揮發(fā)份超標(biāo)準(zhǔn) 

（2）化工原料與助劑倉儲、配料等環(huán)節(jié)受潮水分增加。 

（3）鋼絲簾線受潮，涂鋼絲膠漿未干。 

（4）纖維簾線回潮率高，原線高于2%，壓延前高于1%。

 2、解決措施 

（1）天然橡膠切膠后采取烘膠措施，要按標(biāo)準(zhǔn)控制水分與揮發(fā)份，嚴(yán)禁超標(biāo)，降低原膠中的水分含量。 

（2）化工原料與助劑倉儲時增加防潮措施，在梅雨季節(jié)與雨季、大霧天氣里，特別要助于運輸、倉儲、加工等環(huán)節(jié)，避免原材料受潮，淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。 

（3）鋼絲簾線在使用前1小時打開包裝，保持室內(nèi)濕度不超標(biāo)，避免鋼絲簾線受潮，鋼絲涂膠漿后吹風(fēng)干躁。 

（4）纖維簾線壓延前加熱烘干，簾線在進壓延機前回潮率低于1% 

二、半成品部件因素

1、原因分析 

（1）混煉膠中助劑混煉時分散不均勻。 

（2）混煉溫度偏低，水分揮發(fā)不凈，溫度高時排膠在開煉機上加硫磺時硫磺易融化，或發(fā)生焦燒。 

（3）膠料停放的時間不足或沒有停放就生產(chǎn)使用。 

（4）膠料熱煉不均勻，出型時表面不光滑 

（5）膠料在開煉機上熱煉時，表面包裹著空氣，出型膠料有窩藏空氣的現(xiàn)象。 

2、解決措施 

（1）優(yōu)化生產(chǎn)配方，選用易分散型助劑替代現(xiàn)使用的助劑，增加分散劑，均勻劑等加工助劑的應(yīng)用，提高各種助劑的分散性能。 

（2）混煉膠采用密煉機兩段工藝方式生產(chǎn)，一段混煉時提高溫度，讓原料中的水分與揮發(fā)份充分揮發(fā)，膠料經(jīng)過停放再進行二段混煉，溫度控制在加硫磺與促進劑溫度范圍之內(nèi)，避免焦燒時間短或發(fā)生焦燒。 

（3）塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴(yán)格控制半成品的停放時間。讓各種助劑充分?jǐn)U散，提高膠料的均勻性，同時有利于在機械作用下應(yīng)力與應(yīng)變的恢復(fù)。 

（4）膠料熱煉要均勻，通過割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。采用熱煉供膠與出型分開的作業(yè)方式，提高出型膠料表面的光滑程度。 

（5）采用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不再有窩藏空氣現(xiàn)象。 

三、生產(chǎn)操作

 1、原因分析 

（1）開煉機輥簡溫度、熱煉供膠溫度、擠出排膠溫度控制不嚴(yán)格，半成品部件表面有氣泡。（2）壓廷膠簾布膠與線中空氣多，成型硫化時難以排凈。 

（3）出型半成品部件厚度、寬度公差偏大，重量公差大，在模具中影響膠料的流動。

（4）預(yù)成型時膠料多層迭起易產(chǎn)生窩藏空氣現(xiàn)象，造成膠中起泡。 

（5）鋼絲簾線浸膠時只掛在表層，鋼絲中的空氣含量高，鋼絲之間空隙大，帖上膠片時易產(chǎn)生窩藏空氣現(xiàn)象。 

（6）硫化時壓力偏低膠料致密性差，易產(chǎn)生氣泡 

（7）硫化時溫度、時間達不到工藝要求，也會造成欠硫氣泡

2、解決措施 

（1）控制開煉機輥簡溫度、容量、防止膠料過熱產(chǎn)生氣泡裹在膠中難以除去。 

（2）壓延后的膠簾布順著經(jīng)線排上多組棉線，增加膠簾布層之間排氣效果。壓延膠簾布在卷取前增加刺氣泡裝置，增加膠簾布之間排氣效果。 

（3）修正擠出口型板的設(shè)計，使膠料的形狀有利于沖模，嚴(yán)格控制膠料半成品的施工尺寸及公差，防止產(chǎn)品窩藏空氣現(xiàn)象。 

（4）預(yù)成型時有多層膠料需要迭起時，膠料上壓出排氣閥，減少膠層之間易產(chǎn)生窩藏空氣現(xiàn)象，或用氣泡針刺破膠料表層氣泡。 

（5）鋼絲簾線由浸膠漿、帖膠片改進為擠出覆膠，降低膠中鋼絲內(nèi)的空氣含量，減少貼膠片時易產(chǎn)生窩藏空氣現(xiàn)象。 

（6）合理設(shè)定模腔壓力，保證硫化應(yīng)達到的壓力，使膠料流動，充滿模腔。

（7）嚴(yán)格按規(guī)定的硫化溫度、時間控制生產(chǎn)作業(yè)，改手控操作為微機群控生產(chǎn)作業(yè)。 

四、設(shè)備與模具 

1、原因分析 

（1）平板硫化機溫控系統(tǒng)偏差大，溫控高時致使模具溫度偏高，減少了膠料的沖模流動時間。 

（2）模具表面損傷，凹凸不平影響膠料的流動性。 

（3）模具表面易結(jié)污垢，影響膠料的流動性，易造成帶體明疤。 

（4）模具排氣線與排氣線孔分布不合理，排氣線條偏細、排氣孔直徑偏小、影響排氣效果。 （5）模具論側(cè)鐵齒溝槽、導(dǎo)角處設(shè)計不合理，使膠料進入時產(chǎn)生層次，夾雜氣體后不能排凈。合模排氣時膠料在此易產(chǎn)生渦流、湍流、重迭。 

2.解決措施 

（1）改進平板硫化劑測溫點與溫控傳感系統(tǒng)，使模具型腔內(nèi)的溫度與儀表顯示溫度相吻合。 （2）對模具表面損傷部位及時進行維修，生產(chǎn)商采取保護與防止模具表面損傷的措施，避免模具表面損傷。 

（3）模具表面定量定時進行清洗、拋光保證模具表面應(yīng)有的光潔度。 

（4）改進模具排氣線與排氣孔的布局，縱橫貫通，分布趨于合理，適當(dāng)加粗排氣線條，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。 

（5）優(yōu)化模具論側(cè)溝槽、導(dǎo)角處的設(shè)計，減輕膠料在此處產(chǎn)品渦流、重迭現(xiàn)象。   

在通過對橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡原因的分析，制定解決問題的整改方案，加強原材料的使用與管理，規(guī)范膠料混煉加工，改進工藝操作，優(yōu)化模具設(shè)計等措施的實施，橡膠制品帶體表面、膠層間、花紋上、鋼絲簾線中間產(chǎn)生氣泡、明疤質(zhì)量缺陷顯著下降，提高了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量 。

（文章來源：橡膠技術(shù)李秀權(quán)工作室）